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HOREXS는 IC 패키지 / 테스트, IC 조립을 위한 IC 기판 PCB (폴리염화비페닐)을 생산하는 극단적 가는 PCB (폴리염화비페닐) 제조사입니다.

여러 상인은 광학적이어 적외선인 것을 기반으로 하는 새로운 사찰 장비와 경향과 미래 IC 패키지의 결점을 감소시키기 위한 노력으로 x선 기술을 늘리고 있습니다.

이러한 기술의 모두가 필요한 동안, 그들은 또한 보완적입니다. 아무도 도구는 모든 결함 정밀검사 요구조건을 충족시킬 수 있습니다. 결과적으로 패키징 상인은 더 그리고 다른 도구를 구입할 필요가 있을 수 있습니다.

수 년 동안, 패키지는 상대적으로 단순했습니다. 결점이 제작 동안 다양한 단계에 일괄에서 나타났을 때, 정밀 검사 장비는 대부분은 상대적으로 컸기 때문에 결점을 발견함에 있어 작은 문제를 있었습니다.

그것은 오늘 다른 이야기입니다. 최근 칩은 더 빨리 이고 더 복잡합니다. 이러한 칩의 성능을 최적화하기 위해, 산업은 좋은 전기 특성과 더 작은 폼 팩터와 더 I/Os와 새롭고 더 좋은 패키지를 요구합니다. 반응에서, 상인을 패키징하는 것 새롭고 복잡한 진보적 패키지 형태의 구분을 개발했습니다.

패키징이 더욱 복잡하게 되고, 신뢰성이 비판적인 시장에서 사용된 것처럼, 발견하는 결점은 더욱 중요하게 되고 있습니다. 그러나 결함이 발견하도록 더 작고 더 단단한 것처럼 그것은 또한 더욱 도전해 볼 만하게 되고 있습니다. 고가 패키징으로 이동한 더 작은 특징과 신재료가 있습니다. 이것이 더 높은 품질 요구 사항으로 " 검역에 대한 필요한 것을 수행한다고 KLA에 있는 ICOS 부서를 위한 총 관리자인 피터 판데발레가 말했습니다.

다른 사람은 동의합니다. 더 "많은 다이는 통합을 패키징하는 고밀도를 운전하고 있습니다. 더 많은 내부연락은 더 좋은 추적과 더 단단한 범프 피치를 운전하고 있습니다. 그리고 이 복잡성이 필요를 더 많은 조사로 몰고 가고 있다"고 판매의 수석 관리자와 ASE에 있는 사업 전개인 에엘코 버그만이 말했습니다. 이러한 복잡한 패키지의 제조와 관련된 증가 과정 도전은 제쳐놓고, 다수이고 진보적 프로세스 노드 장치가 이러한 패키지에 통합되면서 연합된 인라인 처리 관리에 대한 증가된 요구와 수율 손실의 비싼 비용 때문의 사찰이 또한 있습니다."

이러한 요구를 만족시키기 위해, 상인을 패키징하는 것 아마 다른 툴형과 더불어 전통적 광학 정밀검사 장비를 필요로 할 것입니다. "패키지 복잡성과 밀도 상승으로서, 홀로 광학 정밀검사가 충분하지 않다"고 버그만은 말했습니다. 수년 동안, 엑스레이와 C-SAM을 포함하여 포장 산업은 이용 가능한 옵션의 범위를 가졌습니다 (컨포컬 스캐닝 음파현미경법). 그러나 종종, 이러한 도구는 더 좋은 채 인라인 처리 제어 보다 샘플 공정 모니터링과 고장 분석에 적합합니다. 잠재적으로 비싼 비용이 조립 수율 손실 또는 사후 어셈블리 시험 또는 신뢰도 장애와 관련된 채로, 고속, 인라인 메트롤로지 툴에 대한 증가하는 니즈가 있습니다 - 이상적으로 공정을 감시하고 실 시간 기준에서 공정 편차를 탐지할 수 있는 분석 능력이 발전된 기계로 배웁니다. 그렇게, 수정 조치는 과정이 통제할 수 없게 가고 결점이 발생하는 것 전에 취할 수 있습니다. 이것이 자동차 장치와 같은 높은 신뢰도 앱을 위해 특히 사실이며, 그 곳에서 당신은 내재한 결함을 잠재적으로 발견할 필요가 있습니다. 이것은 아마 솔루션의 범위를 잡을 것입니다."

다행히, 여러 새로운 사찰 시스템은 진행중입니다. 그들 중에 :

혁신과 KLA 위에 패키징을 위한 새로운 광학적 기반 정밀 검사 시스템을 늘리고 있습니다. 이러한 시스템은 결손을 위치시킬 수 있도록 도와 주기 위한 빠른 패턴 매칭 기술을 사용하는 기계 학습 알고리즘을 통합시킵니다.
회사는 새로운 엑스레이 도구를 수송하고 있습니다.
다른 기술은 또한 운반하고 있습니다.

패키징 전망

밥 존슨, 가트너의 애널리스트에 따르면, 웨이퍼 레벨 패키징 검역 시장은 2019년에 2억 800만달러에서 2020년에 약 2억 2300만달러로 성장할 것으로 예상됩니다. 수치들은 다이 레벨에 있는 정밀 검사 시스템을 포함하지 않습니다. "광이 여전히 가장 큰 기술이라고 " 존슨은 말했습니다. "그것은 다이 레벨 또는 패키지 레벨 점검을 위해 또한 사실입니다."

한편, 5G와 AI와 같은 시장에서 새로운 애플리케이션의 폭발이 있습니다. 게다가 자동차, 컴퓨팅 그리고 이동하기 쉬운 것과 같은, 전통적 접근법은 계속 성장합니다.

모든 시스템은 다양한 칩을 통합시키며, 그것이 요약되거나 IC 패키지에 격납됩니다. 고객들은 선택하기 위해 많은 패키지 형태를 갖. 선택은 패키징 아키텍처가 보일 것이고 " 김 씨는 동의한다고 말한 것 지시하는 응용에 의존하고 행정적입니다 양조자 사이언스에 있는 WLP 재료의 이사.

패키징 풍경을 분할하기 위한 한 방법은 와이어 본드, 플립칩, 웨이퍼 레벨 패키징 (WLP)와 관통 규소 바이아스 (TSVs)를 포함하는 상호 연결식을 의한 것입니다.

테크서치에 따르면, 패키지 중 대략 75% 내지 80%는 와어어 본딩을 기반으로 합니다. 와이어 본더는 작은 와이어를 사용하여 또 다른 칩 또는 기판에 하나의 칩을 꿰맵니다. 와어어 본딩은 메모리 스택과 더불어, 상품과 중간범위 패키지를 위해 사용됩니다.

플립칩은 브가스와 다른 패키지를 위해 사용됩니다. 플립칩에서, 구리 범프 또는 기둥은 칩의 위에 형성됩니다. 장치는 플립되고 세퍼릿 다이 또는 이사회에 설치됩니다. 전기 접속을 형성하면서, 충돌은 구리 패드에 착륙합니다.

WLP는 팬-아웃과 다른 패키지를 위해 사용됩니다. 팬-아웃의 일 실시예에서, 메모리 다이는 패키지의 논리회로 칩에 쌓입니다. 한편, 츠프스는 2.5D/3D와 같은 최고급 패키지에서 발견됩니다. 2.5D/3D에서, 다이는 츠프스를 통합시키는 인터포저의 위에 협력하여 쌓이거나 위치됩니다. 인터포저는 칩과 이사회 사이에 다리의 역할을 합니다.

그림 1 : 패키징 소식통의 주요 동향 : KLA

2.5D/3D와 팬-아웃은 진보적 패키지 형태로서 분류됩니다. 또 다른 접근은 칩렛의 사용을 포함하며,는 바의 반도체 제조업자가 모듈 다이의 메뉴 또는 도서관에서, 칩렛을 가지고 있을 수 있습니다. 고객들은 믹스-앤-매치를 캔으로 만들고 칩렛과 2.5D/3D 또는 팬-아웃 또는 새로운 아키텍처와 같은 현존하는 진보적 패키지 형태에서 그들을 통합합니다.

"우리가 많은 다른 부문을 서비스한다"고 퀴크-팍의 최고 운영자인 켄 몰리토가 말했습니다. "칩렛은 우리가 미래에서 자라는 것을 보는 영역입니다. 칩-온-보드와 다중-칩 모듈과 칩렛은 우리의 로드맵에 전부입니다. 우리는 이것을 반도체 산업을 이롭게 할 어떤 것으로 봅니다."

칩렛과 진보된 패키징 기술은 전망을 흔들어 놓을 수 있습니다. 일반적으로, 디자인을 고급화하기 위해, 산업은 한 개의 단일체 다이 위에 다양한 기능에 적합하기 위해 스케일링되는 칩을 사용하여 ASIC을 개발합니다. 그러나 크기 조정은 각각 이음매에 더 힘들고 비싸게 되고 있고 전혀 모든 것도 스케일링됨에 의해 이익을 얻지 않습니다.

크기 조정은 새로운 디자인에 대한 선택으로 남아 있습니다. 그러나 칩 크기 조정을 사용하는 전통적 ASIC 대신에, 진보된 패키징 기술과 칩렛은 복잡한 시스템 수준 설계를 개발하기 위해 대안적 접근이 되고 있습니다.

"고객들이 설계를 개발하기 위한 한 방법 이상이 있다고 실현되고 있다"고 UMC에 있는 사업 전개의 부회장인 월터 Ng가 말했습니다. 성능과 최첨단 기술의 최고 수준을 요구하는 디자인의 기능이 있을 수 있는 동안, 다른 기능의 다수는 이것을 요구하지 않습니다. 최첨단 실리콘의 한 개의 동질적 조각의 일환으로 그 다른 기능을 구현하는 것 권력과 비용의 관점에서 해로울지도 모릅니다. 비용 고려는 몇 개의 다른 방법에서 나타납니다. 기능이 기술의 척도화로 이익을 얻지 않으면 mm2 당 비용은 어떠한 보완하는 분야 혜택도 받지 않고 의미 심장하게 더 높습니다. 다른 비용 고려가 칩 수준에 있으며, 그 곳에서 이러한 디자인의 다수는 최대 레티클 크기와 현재 심각한 수익률 우려를 압박하고 있습니다. 이것은 28nm/22nm과 같은 첨단 기술 평면 이음매에 있는 다시 보기에 르네상스를 운전하고 있습니다. 최첨단 성능을 요구하는 그 고객들을 위해, 그들은 성능 기능성을 분할하는 방법을 보고, 많은 경우에, 다중 다이 솔루션을 실행하고 있습니다."

이 경우에, 다중 다이 해결책은 복잡한 다이와 진보적 패키지를 묘사하기 위한 또 다른 방법입니다. 여기의 아이디어는 새로운 아키텍처를 가능하게 하면서, 수직 방향에서 장치를 쌓아 올리는 것입니다.

"모든 주조공장과 장치 메이커는 외생 통합에서 진지한 노력을 가지고 있습니다. 여기의 수많은 다양한 기술이 있다고 최근 표현에서 TEL에 있는 기술적 스태프의 원로 인사인 로버트 클라크가 말했습니다. 3D 차원 적분 "을 위해, 우리는 미래 기술을 위해 논리 위의 논리와 논리 위의 기억을 쌓아 올릴 수 있게 할 한덩어리로 되어 있는 3D 과정과 더불어 외생 통합을 필요로 합니다."

그럼에도 불구하고, 모든 패키지 사이에 한 공통 주제가 있습니다. "그것은 대개는 다이 크기를 따릅니다. 당신은 패키지안에 더 성분을 가지고 있습니다. 당신은 또한 패키지안에 더 작은 결합구조와 더 작은 다이를 가지고 있습니다. 면밀히 살피는 것은 " 더 힘든다고 퀴크-팍의 몰리토는 말했습니다.

칩 / 패키징 흐름
제작 칩은 복잡한 프로세스입니다. 처음으로, 칩은 다양한 설비를 사용하여 팹에서 웨이퍼에서 처리됩니다. 진보적 논리 소자를 만들기 위해, 그것은 팹에서 600에서 1,000까지 처리 과정 또는 그 이상을 취합니다.

굉장하 흐름 동안, 반도체 제조업자는 결점을 위한 칩을 조사하여야 합니다. 작은 결함은 칩 수율과 충돌하거나 제품이 실패하게 할 수 있습니다.

팹 이내에 칩에서 결점을 발견하기 위해, 반도체 제조업자들은 생산 라인에서 광학적 기반 정밀 검사 장비를 사용합니다. 반도체 제조업자들은 또한 전자빔 점검을 사용합니다. 양쪽 도구는 나노미터 크기 결점을 발견하고 있습니다.

웨이퍼 정밀검사를 위해, 광 검사 시스템은 웨이퍼를 밝히기 위해 광학 광원을 이용합니다. 조명 공급원은 193nm 파장에 심자외광 (음성 하역 자료) 범위에 빠집니다. 그리고 나서, 빛은 수집되고 이미지가 디지털화되며, 그것이 결점을 웨이퍼에서 찾는 것을 돕습니다.

일단 칩이 팹에서 제조되면, 웨이퍼는 그리고 나서 IC이 준비된 채 주조공장 또는 OSAT에 패키징합니다.

각각 패키지 형태는 다른 프로세서 플로우를 가지고 있습니다. 예를 들면 팬-아웃을 잡으세요. "이 패키징 설계에서, 노운 굳 다이가 캐리어 웨이퍼에 얼굴을 밑으로 하고 위치하고, 그리고 나서 에폭시 몰드 내장된다"고 블로그에서, 샌디 대도시, Lam 리서치 회사인 코벤토르에 있는 프로세스 통합 엔지니어가 설명했습니다. 형판 주형 조합은 노출된 다이 위의 충돌과 (RDLs)가 '팬-아웃' 재분배를 위해 향한다는 것을 재배선 층을 형성하기 위해 그리고 나서 처리되는 재구성한 웨이퍼를 형성합니다. 재구성한 웨이퍼는 다음에 최종적인 사용 전에 분할됩니다."

르왕스는 전기적으로 또 다른 것에 패키지의 1 파트를 연결하는 구리 금속 상호 결합입니다. 르왕스는 금속 트레이스의 폭과 피치를 참조하는 라인/스페이스에 의해 측정됩니다.

팬-아웃 일괄의 다른 유형이 있습니다. 예를 들면, 고성능 응용을 맞추어 고밀도 팬-아웃은 르왕스와 500 I/Os 보다 더 8μm 라인/스페이스보다 적게 갑니다. 최고급인 것에, 상인은 2μm 라인 / 공간에와 저편에 르왕스와 팬-아웃을 개발하고 있습니다.

이것은 그것이 복잡하게 하는 곳입니다. "전통적 웨이퍼 레벨 팬-아웃이 여러 도전에 직면한다"고 앰코에 있는 첨단 제품 개발의 부회장인 커티스 즈웬거가 말했습니다. 제작측 "에, 받침형 쏠림과 주형을 떠서 만드는 웨이퍼 워피지와 같은 문제는 프로세스 최적화 기법을 적용함으로써 제어되었습니다. 그러나, / 공간, 주형을 떠서 만드는 웨이퍼 워피지의 양과 표면 굴곡이 비판적이게 된 다수 RDL 레이어와 더 좋은 라인을 요구하는 더 발전적인 구조가 반대로 사진 영상화 과정과 충돌하지 않기 때문에. 상업적 측면에, 도전은 항상 팬-아웃 가격 대 패키지 사이즈였습니다. 통합의 더 높은 수준이 요구된 것처럼, 패키지 사이즈는 증가하고 RDL 공정 비용이 순환 재구성한 웨이퍼 포맷으로 인해 지수적으로 증가합니다."

생산 흐름 동안, 결점은 패키지에서 나타날 수 있습니다. 팬-아웃과 다른 진보적 패키지 형태가 더욱 복잡하게 된 것처럼, 결함은 발견하도록 더 작고 더 단단한 경향이 있습니다. 이것은 그 안에서 정밀 검사 장비 적합성이 결점을 발견하고 밖에 그들을 정착시키도록 설계되는 곳입니다.

팬-아웃 생산 흐름에서, 주택을 패키징하는 것 공정의 초기에 정밀 검사 장비를 삽입할 수 있습니다. 그리고 나서, 후에도 거기는 흐름 동안 수많은 검사 단계고 과정입니다.

다른 패키지 형태는 비슷하거나 다른 흐름을 가지고 있을 수 있습니다. 전례에, 감사는 요구조건입니다. 지난 10년 동안, 진보된 패키징 기술은 혁신적 패키지와 조립 기술을 만들기 위해 여러 과정과 물질을 도입했습니다. 예는 주형 바이아스, 주형을 떠서 만드는 언더필, 컨포멀 차폐, 이중의 측면을 가진 주조와 다층 RDL 처리"을 통하여, 파인 피치 구리 필라를 포함한다, 즈웬거는 그와 같은 기술을 장려하는 "패키지가 매우 견고한 과정과 기술 수준 인라인 컨트롤과 검사 방법이 사용되지 않는 한 효과적으로 모이는 비용일 수 없다고 말합니다. 고해상도 X-선 영상화와 자동 광학 검사는 주형과 언더필 결원, RDL과 범프 결함과 이물체와 같은 품목을 발견할 수 있도록 도와 주기 위한 큰 향상을 만들었습니다. 오늘의 진보된 패키징 기술에서 수많은 소재 인터페이스는 인라인 결점 검출을 비용 효율적이고 고품질이고 믿을 만한 반도체 디바이스에 필수적이게 합니다."

그림 2 : 칩 패키징용 흐름. 출처를 밝히세요 : KLA

X-레이 정밀검사 대 광
포장 동은 정밀 검사 장비의 멀티형 그러나 일 형태를 사용하기 위한 결정을 사용하거나 또 다른 것이 패키지에 의존합니다.

광학 정밀검사는 몇 년 동안 패키징하는 것이 사용되었습니다. 오늘, 캄테크, KLA와 혁신 위에 광 검사 시스템을 패키징에 팝니다. "광학 정밀검사가 잠재적으로 생산량과 충돌할 수 있는 어떠한 투명 결함 또는 잠재적 내재한 결함을 발견하는데 사용된다"고 KLA에 있는 고위 마케팅 책임자인 스티븐 히에버트가 말했습니다.

운영에서, 패키지는 생산 흐름 동안 이러한 광 검사 시스템에 삽입됩니다. 조명 공급원은 결손을 발견하기 위한 수단으로써 다양한 각도로부터 그리고 나서 일괄의 이미지를 가지고 가는 시스템에서 분명해집니다.

팹과 패키징의 칩을 위한 광학 정밀검사 사이의 약간의 주된 차이가 있습니다. 팹에, 검사 툴은 더 비싸고 결점을 나노단위인 것 발견하는데 사용됩니다.

대조적으로, 결점이 패키지에 더 크게 있어서 광학 정밀검사는 결점을 마이크론 레벨에서 발견하는데 사용됩니다. 이러한 도구는 최고급 음성 하역 자료 근원들이 아니라 가시 범위에 있는 조명 공급원들을 이용합니다.

그럼에도 불구하고, 패키지의 다음 물결은 기존 툴에 대한 약간의 도전을 제기합니다. "당신은 이러한 3D IC 또는 팬-아웃 웨이퍼 레벨 패키징 공정을 가지고 있습니다. 그들은 더 복잡하게 되고 있습니다. 이러한 복잡한 과정이 복합 개발을 요구한다"고 히에버트는 말했습니다. 다른 경향이 있습니다. 명백한 것은 더 스케일링되고 있습니다. 당신은 더 작은 임계 크기를 가지고 있습니다. 그것은 RDL 라인 / 공간 일 수 있습니다. 그것은 마이크로범프 피치 또는 하이브리드 결합과 구리 패드 피치와 같은 3D 스택을 위한 피치 일 수 있습니다. 크기 조정이 계속된 것처럼, 더 작은 결함 유형을 발견할 필요성은 비판적입니다."

다른 중대한 결함 도전이 있습니다. 예를 들면, 당신이 패키지에서 한 불량 다이를 가지고 있다면, 전체 패키지는 잃어버립니다.

이러한 난제를 다루기 위해, 상인은 패키징을 위한 차세대 검사 툴을 개발했습니다. 예를 들면, 가시 범위의 조명 공급원을 이용할 때, KLA의 최근 결함 정밀검사 툴은 양쪽 브라이트필드와 다크필드 기술을 사용합니다. 명시야 이미징에서, 빛은 표본을 때리고 시스템이 물체로부터 산란광을 모읍니다. 암시야 화상에서, 빛은 각으로부터의 표본을 때립니다.

KLA의 도구는 결점을 최근 차원에서 발견할 수 있습니다. "진보된 패키징 기술을 위해, 우리가 마이크론에 속하여 있는 임계 크기에 대해 대화하고 있다"고 히에버트는 말했습니다. RDL은 2μm 라인/스페이스일지 모릅니다. 진보적 고객들은 1μm 라인/스페이스에 일하고 있습니다. 임계 미만 차원 결점을 위한 탐지는 광학적인 것과 함께 여전히 가능합니다."

KLA의 새로운 도구는 2회 결의안과 민감도를 이전 체제로 제공합니다. 그것은 찾기 어려운 결점을 사로잡기 위해 또한 선택하는 검사 면적을 목표로 삼을 수 있고 결점 검출을 위한 기계 학습 알고리즘을 통합시킵니다.

다른 사람은 또한 새로운 광학적 기반 시스템을 개발하고 있습니다. "우리가 곧 고속 서브-마이크론 사찰을 위한 신제품과 다중층 구조를 위한 소음 억제를 위한 신기술에 착수할 것이라고 " 사찰 제품 관리의 이사인 데이몬 차이가 말했습니다에서 위에.

이러한 새로운 도구는 또한 구리 하이브리드 결합과 같은 차세대 기술을 다룰 것입니다. 여러 주조공장은 진보된 패키징 기술을 위해 이것을 개발하고 있습니다. 여전히 R&D에서, 하이브리드 결합 스택과 회사채는 구리 대 구리 내부연락을 사용하여 죽습니다. 그것은 더 많은 대역폭에 적층화와 결합의 기존의 방법 보다 더 낮은 전력을 제공합니다.

칩-웨이퍼를 포함하여 "우리는 하이브리드 결합의 개발을 보고 입출력과 웨이퍼 투 웨이퍼가 3μm과 아래아래로 떨어집니다. 이것은 서브-마이크론 결점 민감도를 요구합니다, <10>

오늘의 진보적 패키지의 복잡성은 다른 정밀검사 기술 툴형을 요구합니다. 예를 들면, 광학 도구는 빠르고 표면 흠을 발견하는데 사용되지만, 그러나 그들이 매장형 구조를 볼 일반적으로 수 없습니다.

이것은 X-레이 정밀검사가 잘 맞는 곳입니다. 이 기술은 고해상도와 매장형 구조를 볼 수 있습니다. 이 시장에서, 여러 상인은 패키징을 위한 새로운 X-레이 정밀검사 도구를 늘리고 있습니다.

엑스레이와 약점은 속도입니다. 그럼에도 불구하고, 엑스레이와 보완적이고 양쪽이 광학적이 포장 동에 의해 사용됩니다.

엑스레이 과정을 가속하려고 노력할 때, SVXR는 고해상도 자동화된 X-레이 정밀검사 (HR-AXI) 기술을 기반으로 시스템을 개발했습니다. 시스템은 패키징을 위한 빠른 인라인 정밀검사를 위해 목표됩니다. 그것은 또한 결점 검출을 위한 기계 학습을 이용합니다.

"엑스레이는 금속을 통해서 볼 수 있습니다. 광학 도구는 유전체 또는 비전도성 기판을 통해서 볼 수 있을 뿐입니다. 만약 당신이 2 금속편 또는 인터페이스에 있는 경미한 디라미네이션 사이에서 결원을 보고 싶으면, 광학 도구가 제한된다"고 SVXR에 있는 전략의 디렉터인 브레넌 피터슨이 말했습니다. "근본적으로, 우리는 사실인 결점이 발생하는 금속을 볼 수 있습니다. 상황은 인터페이스에 접착합니다. 그들은 유전체 주에 접착하지 않습니다. 그것은 정말로 엑스레이가 장점을 가지는 곳 원칙입니다. 무엇이 연결에서 문제가 되는지 당신은 볼 수 있습니다. 그리고 그리고 나서 당신은 만들기 위한 저 자료를 더 잘 사용할 수 있습니다."

다른 문제가 있습니다. 예를 들면, 진보적 패키지는 보기 어려운 묻힌 납땜 접합부와 많은 충돌을 가지고 있습니다. 이 애플리케이션을 위해, 빠른 엑스레이 검사 툴은 여기에서 이상적입니다.

한편, 일부는 다양한 다른 난제를 다루기 위해 다른 정밀 검사 장비를 개발하고 있습니다. "진보된 패키징 기술이 한 개이거나 다중 칩, 인터포저, 플립 침과 기판의 다양한 구성을 포함한다"고 사이버옵틱스에 있는 R&D의 부회장인 팀 스컨스가 말했습니다. "그들은 이러한 성분 사이의 수직 접속을 하기 위해 일반적으로 충돌의 약간의 형식에 의존합니다. 패키지 이내에 수평 접속이 재배열 라인에 의해 만들어지는 반면에, 충돌이 솔더 볼, 구리 필라 또는 마이크로범프일 수 있습니다. 이것들은 10 um 내지 100 um에 이르는 특성 공간을 포함합니다. 진보되는 것으로서 그들이 만드는 패키징 공정과 특징은 더 작게 되고 더 복잡합니다, 효과적인 프로세스 관리에 대한 필요가 증가했습니다. 이 필요는 실패의 비용을 극단적으로 높게 하면서, 이러한 과정이 비싼 최종 성공 다이를 사용한다는 사실에 의해 확대됩니다."

이것을 위해, 사이버옵틱스는 위상 편위 프로필로메트리를 기반으로 점검 / 메트롤로지 유닛을 개발했습니다. 다중 반사 억제 (MRS)로 불린 사이버옵틱스의 기술은 범프 높이, 동일평면성, 지름과 형태에게 2D와 3D 사찰을 제공합니다. MRS 기술은 빛난 것에서의 그럴싸한 다중 반사와 패키지에서 거울표면에 의해 초래된 에러를 억누르도록 설계됩니다.

그밖에, 지형도, 스탭 높이, 거칠기, 층 두께와 다른 매개 변수는 진보적 일괄에 필요할 수 있습니다. "진보된 패키징 기술 제조 절차는 새로운 측정의 배열을 만들었습니다. 예를 들면, 적층화, 충돌 동일평면성과 츠프스 측정 뒤에 있는 웨이퍼 활과 뒤틀림 측정은 단지 몇몇 예입니다. 진보된 패키징 기술의 전체 제조 비용을 줄이는 것을 돕기 위해, 하이브리드 도량형학이 생산성을 향상시키기 위해 동시에 복수측정과 점검을 수행함으로써 필수적이게 되고 있다"고 3D 표면 측정 도구의 업체인 폼팩터의 FRT 단위의 총 관리자 토마스 튀김이 말했습니다.

결론
만약 그것이 충분하지 않으면, 패키지가 새로운 다이 분류 장비와 같은 흐름 동안 점검을 훨씬 더 요구할 수 있습니다. 양쪽을 이용하는 것 광학적이고 적외선 감사를 진보시켰습니다, 이러한 시스템이 웨이퍼 레벨 패키지가 시험되고 분할되는 후에 감사와 다이 분류를 수행합니다.

그럼에도 불구하고, 진보된 패키징 기술은 자리가 잡히고, 더욱 중요하게 됩니다. 칩렛은 또한 지켜보기 위한 기술입니다. 양쪽은 전망을 바꿀 수 있습니다.

모든 우리가 기대했었던 것보다 실제로 빠른 이러한 기술 중 가속된 입양이 있습니다. 또한 " 이것은 내년을 계속할 것이라고, KLA의 판데발레는 말했다고 우리는 예상합니다.(인터넷으로부터의 기사)